Когда речь заходит о BRW400/31.5II, многие ошибочно полагают, что это просто очередная модификация стандартного шахтного оборудования. На практике же эта станция демонстрирует принципиально иной подход к работе с эмульсионными жидкостями - особенно в условиях переменного давления пласта.
Помню, как на объекте в Воркуте пришлось перебирать гидравлическую часть после первого же месяца эксплуатации. Заводская сборка не учла специфику работы при температуре +3°C - именно столько было в штреке на глубине 780 метров. Конденсат скапливался в неожиданных местах, хотя формально станция была рассчитана на такие условия.
Особенно проблемной оказалась прокладка между блоком управления и основным насосным модулем. В документации указан стандартный уплотнитель, но мы быстро перешли на морозостойкий вариант от местного производителя - с ним перепады температур переносились значительно лучше.
Интересно, что китайские коллеги из ООО Шаньси Цзиньюаньлун Горно-Шахтное Оборудование позже подтвердили наши наблюдения. На их сайте gingle.ru я находил схожие случаи по адаптации оборудования, хотя в открытой документации такие тонкости обычно не отражают.
Заявленные 400 л/мин при 31.5 МПа - цифры красивые, но на глубине свыше 600 метров мы стабильно получали не более 380-385 л/мин. Причем падение происходило нелинейно - сначала до 395 л/мин на отметке 400 метров, затем более резкий спад.
Обсуждал это с механиками с КУБа - у них похожая картина. Видимо, дело в совокупности факторов: температура эмульсии, длина трубопровода, даже состав воды для приготовления смеси влияет. Хотя производитель, судя по описанию на gingle.ru, учитывает различные условия эксплуатации.
Любопытный момент: при работе с более густыми эмульсиями (содержание масла выше 5%) производительность падала меньше, чем с обедненными составами. Возможно, это связано с особенностями уплотнений в плунжерных парах.
Стандартные фильтры грубой очистки в BRW400/31.5II требовали замены каждые 120-140 часов, хотя по паспорту должны были работать 200 часов. Причем основная проблема - не механические примеси, а отложения эмульсии после контакта с породой.
Пришлось разработать трехступенчатую систему предварительной очистки - с отстойником, магнитным уловителем и только потом штатным фильтром. После этого ресурс увеличился до 180 часов, что уже близко к паспортным значениям.
Кстати, на сайте gingle.ru в разделе сервиса я позже нашел похожие рекомендации, но формулировки были слишком общими. На практике же важно учитывать химический состав местной воды - у нас в Сибири повышенное содержание солей жесткости сильно влияло на процесс фильтрации.
Замеры на разных горизонтах показали интересную зависимость: при работе на глубинах до 500 метров энергопотребление соответствовало паспортным 110 кВт, но ниже 700 метров цифры росли до 125-128 кВт. Причем скачок происходил именно после отметки 650 метров.
Обсуждал это с энергетиками - они связывают с увеличением сопротивления в трубопроводах и необходимостью преодоления большего статического давления. Но мне кажется, дело еще и в изменении вязкости эмульсии при постоянной температуре +3°C.
Кстати, расположение производства ООО Шаньси Цзиньюаньлун в промышленном парке с хорошей транспортной доступностью (рядом скоростные магистрали и железная дорога) теоретически должно снижать итоговую стоимость оборудования, но на практике разница не всегда ощутима после всех таможенных процедур.
Самое слабое место - блок управления. При выходе из строя одного из датчиков давления часто приходилось менять весь узел, хотя конструктивно можно было бы предусмотреть замену отдельных элементов. На глубине 800 метров это превращалось в многочасовой простой.
Зато гидравлическая часть оказалась remarkably ремонтопригодной. Плунжерные пары мы меняли прямо в забое, используя минимальный набор инструментов. Важно только было иметь запасные уплотнения - оригинальные служили дольше, но и китайские аналоги с того же завода работали неплохо.
Интересно, что по информации с gingle.ru, производственные цеха компании расположены в немецком стиле, что теоретически должно обеспечивать высокую культуру производства. На практике качество сборки действительно было выше среднего, особенно для оборудования в этом ценовом сегменте.
Пришлось дорабатывать систему аварийного останова - российские нормы требуют дублирования на разных уровнях. Добавили механический клапан сброса давления параллельно электронному, хотя изначальная конструкция этого не предусматривала.
Также возникли вопросы с сертификацией взрывозащиты - пришлось привлекать специалистов для дополнительных испытаний. Производитель предоставил необходимую документацию, но часть тестов проводили уже на месте.
Если рассматривать географическое положение завода в Чанчжи - близость к транспортным артериям действительно упрощала логистику. Оборудование приходило быстрее, чем от других поставщиков из Китая, что в некоторых случаях компенсировало необходимость доработок.
После двух лет эксплуатации трех таких станций могу сказать: BRW400/31.5II показывает себя лучше всего при работе в стабильном режиме. Циклические нагрузки переносит хуже, чем заявлено - вибрация нарастает быстрее расчетной.
Для российских условий критически важна доработка системы подогрева эмульсии - штатная справляется лишь до -15°C, а у нас температура в наземных помещениях часто опускается ниже. Решили установкой дополнительных теплообменников.
В целом же - надежная машина при грамотной адаптации. Но считать ее универсальным решением для любых условий было бы ошибкой. Как и любое специализированное оборудование, требует понимания конкретных условий работы и готовности к небольшим доработкам.
