Когда видишь в спецификации ?BRW250/40(37.5)?, кажется, всё просто — бери и работай. Но сколько раз сталкивался, что заказчики путают этот тип с BRW200, думая, что разница лишь в цифрах. На деле же тут не просто производительность 250 л/мин и давление 40 МПа, а совсем другая логика обвязки и требования к чистоте эмульсии.
У нас на участке стояли три таких агрегата, два от ООО Шаньси Цзиньюаньлун Горно-Шахтное Оборудование — те ещё ?работяги?. Заметил, что у их станций патрубки на раме смещены на 15° от оси, что нестандартно, но позже понял — так проще стыковать с нашими конвейерными линиями. Хотя в первый месяц из-за этого пришлось переваривать крепления.
Мощность 37.5 кВт — это не просто цифра, а реальный запас для глубинных горизонтов. Как-то на 350 метрах при обводнённой лаве обычные насосы сдавались, а BRW250 тащил почти без падения давления. Правда, пришлось ставить дополнительный фильтр грубой очистки — свой штатный быстро забивался глинистой взвесью.
Регулировка перепускного клапана — отдельная тема. Заводская настройка часто слишком ?жёсткая?, при резких скачках давления срабатывала аварийная отсечка. Пришлось научиться выставлять её по манометру в реальном времени, с поправкой на температуру эмульсии. Кстати, зимой при -25°С резиновые уплотнения дубели — хранить в тепле обязательно.
С gingle.ru связались случайно, когда искали замену сгоревшему двигателю. У них оказались совместимые блоки управления, хотя в документах это не указано. Отгрузку сделали через их логистический хаб в Чанчжи — от заявки до получения прошло 22 дня, что для Китая неплохо.
Их техотдел прислал схему обвязки для нашего случая с песчаными грунтами — предложили ставить грязеуловитель перед станцией. Это спасло от двух аварийных остановок в прошлом квартале. Хотя поначалу их чертежи казались избыточно детализированными — куча размеров крепёжных пластин, которые у нас никогда не проверяли.
Обратил внимание, что у них производственный цех в немецком стиле — это не просто для красоты. В комплектах оттуда меньше люфтов в резьбовых соединениях, видно, станочный парк современный. Хотя подшипники в редукторе лучше менять после 8000 моточасов, даже если производитель заявляет 10000.
Самая частая проблема — неверная ориентация рамы относительно уклона выработки. Как-то смонтировали с перекосом 3° — через месяц появилась вибрация в валу привода. Пришлось демонтировать и выравнивать по лазерному нивелиру, подкладывая клинья из кислотостойкой резины.
Электрики часто экономят на сечении кабеля — для 37.5 кВт нужно минимум 16 мм2 меди, иначе при пуске просаживается напряжение. У нас на объекте в Перми из-за этого сгорел мягкий пускатель — ремонт обошёлся в 40% стоимости самой станции.
Не все учитывают требования к эмульсии — вода должна быть умягчённой, иначе соли кальция забивают распылители гидромониторов. Раз в квартал обязательно промывать систему ингибированной кислотой, особенно если используем рециркуляционную воду.
На глубине свыше 500 метров заметил интересный эффект — при постоянной нагрузке 32-35 МПа сальниковые уплотнения изнашиваются неравномерно. Сменили материал на графитосодержащий — ресурс увеличился на 30%, хотя изначально производитель не рекомендовал такие модификации.
При работе в шахтах с высоким содержанием метана важно следить за температурой корпуса — у нас был случай, когда из-за плохого теплоотвода поверхность нагревалась до 95°С. Пришлось ставить дополнительный радиатор обдува, благо конструкция рамы это позволяет.
Зимой при транспортировке по поверхности обязательно сливать остатки эмульсии — на одном из объектов замороженный конденсат разорвал теплообменник. Ремонтировали с привлечением специалистов с gingle.ru — их инженер прилетал в Екатеринбург, привёз с собой ремонтный комплект с улучшенными латунными втулками.
Сейчас обсуждаем с ООО Шаньси Цзиньюаньлун возможность установки частотных преобразователей — их станции имеют запас по прочности для такого апгрейда. Рассчитываем снизить энергопотребление на 15-18% при работе в переменном режиме.
Интересно их предложение по гибридной системе смазки — комбинация масла и водостойкой смазки для подшипниковых узлов. Испытали на одном агрегате — пока наработка 2000 часов без признаков износа.
Планируем адаптировать станции для работы с ингибированными эмульсиями — это потребует замены некоторых уплотнений на химически стойкие. Производитель уже прислал тестовые образцы из фторкаучука — проверяем в лабораторных условиях.
Их расположение в Чанчжи действительно удобно — отгрузка идёт через станцию скоростной железной дороги, что ускоряет доставку на 4-5 дней по сравнению с морскими перевозками. Хотя для запчастей иногда используем авиаперевозки через аэропорт Чанчжи — срочные заказы приходят за 3-4 дня.
Таможенное оформление упрощает то, что у них все сертификаты соответствия переведены на русский — не нужно тратить время на нотариальное заверение. Хотя поначалу были сложности с классификацией оборудования — пришлось привлекать собственного таможенного брокера.
Для критически важных объектов теперь держим на складе в Новокузнецке ремонтный комплект — сальники, подшипники, уплотнительные кольца. Формировали его совместно с их техспециалистами — они подобрали оптимальный набор исходя из нашей статистики отказов.
